En el área de moldeo por soplado, un túnel de calentamiento que no cumple con los requisitos técnicos no solo afecta la productividad, sino que también impide obtener piezas de buena calidad. Las preformas que salen del horno a una temperatura de 110–120 °C no se estiran de manera uniforme. Aquellas que se calientan en exceso se vuelven opacas y se adelgazan en la zona del cuello. Es necesario utilizar emisores infrarrojos que coincidan con las características de la lámpara original en cuanto a perfil de temperatura, densidad de potencia y tiempo de respuesta, sin necesidad de ajustar todo el horno.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Fabricamos emisores infrarrojos para moldeo por soplado de PET que son compatibles con los principales equipos de este tipo: Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI, Nissei ASB. Las especificaciones están diseñadas para cumplir con las tolerancias del fabricante original: voltaje de entrada de 230–240 V; opciones de cuarzo y halógeno; potencia de 1,0–3,0 kW por zona; longitudes de onda óptimas de 0,78–1,2 µm para un calentamiento rápido y uniforme. La compatibilidad física también es importante: conectores R7s y bi-pin, longitudes de arco de 150–350 mm, diámetros de tubo de 10 mm y 13 mm. De esta manera, la lámpara se adapta perfectamente al equipo y se alinea con el reflector, sin necesidad de ajustes adicionales. Mantenemos estrictas tolerancias en cuanto a la geometría del filamento y la distancia entre el filamento y el reflector, para lograr una distribución uniforme del calor en toda la pared de la preforma.
Lo más importante en los equipos de moldeo por soplado es la repetibilidad. Nuestras lámparas infrarrojas permiten que el túnel de calentamiento alcance rápidamente la temperatura deseada, manteniéndola dentro de un rango de ±2 °C, y manteniendo esa constancia durante 24/7. Esto significa menos rechazos debido a un estiramiento irregular de las preformas, menos energía consumida por ciclo, y una vida útil de la lámpara predecible. Tenemos unidades que han funcionado más de 5,000 horas con menos del 5% de disminución en la producción, lo que permite mantener la temperatura estable y los tiempos de ciclo constantes.
Pero adaptar la lámpara no es todo. La limpieza del reflector, la temperatura de los terminales y la estabilidad de la tensión también son factores importantes. Se espera que haya un poco más de corriente inicial al arrancar la máquina; por lo tanto, es recomendable utilizar un arranque suave o ajustar el controlador PID si este es sensible. Además, si la máquina utiliza revestimientos o protecciones especiales en las ventanas, es necesario verificar la salida espectral de la nueva lámpara en relación con el material y los colorantes utilizados en las preformas, para evitar problemas en la zona del cuello o hombro de las mismas.